近幾十年來，由于離心噴霧干燥機(jī)和技術(shù)的不斷的發(fā)展，在陶瓷工業(yè)中的應(yīng)用的已經(jīng)很廣。

       常規(guī)濕法操作，要在陶瓷材料的壓型制坯前，經(jīng)歷壓濾、干燥、粉碎、調(diào)濕和篩分的過程，在這些過程中，例如，從壓濾機(jī)卸料餅，在地坑中干燥、用輪碾機(jī)打碎等操作，都是勞動強度大，勞動條件差，占地面積大，所用設(shè)備多，而且產(chǎn)品質(zhì)量不以保障，生產(chǎn)無法實現(xiàn)連續(xù)化和自動化。采用離心噴霧干燥技術(shù)后，不但一舉代替了壓濾、干燥、粉碎調(diào)濕和篩分等過程，克服了上述過程的缺點，上升了產(chǎn)量，可以實現(xiàn)連續(xù)化和自動化，兩者的優(yōu)劣是顯而易見的。
        陶瓷材料的噴霧干燥，常用旋轉(zhuǎn)式霧化器或壓力式噴嘴，通常不用能量消耗大的氣流式噴嘴來霧化。采用旋轉(zhuǎn)式霧化器時，可利用重力或低壓隔膜泵，將泥漿送入霧化輪中，霧化輪的圓周速率低，約為90m/s。料漿有很大的磨蝕性，故霧化輪要用抗磨蝕的碳酸鈣或鋁氧襯里。霧化輪能適應(yīng)料漿性質(zhì)的波動，而且不易堵塞，調(diào)整輪的轉(zhuǎn)速可以控制顆粒尺寸。

       在直接加熱器中，用油、煤氣或固體燃料的燃燒，使空氣升溫到600攝氏度，進(jìn)入干燥器的頂部，空氣在干燥室內(nèi)娛塔頂?shù)男D(zhuǎn)霧化器所噴出的霧滴，以并流方式流動，產(chǎn)品的主要部分從干燥室錐底排出，細(xì)粒產(chǎn)品隨空氣排出并在旋風(fēng)分離器中回收，然后與底部產(chǎn)品混合輸送出去。在旋風(fēng)分離器中回收的細(xì)粉，也可循環(huán)至干燥室的霧化區(qū)或返回到料漿制備系統(tǒng)中。從旋風(fēng)分離器排出的空氣，可在濕式洗滌塔中回收，洗滌液，通過在塔中再循環(huán)而被濃縮，可用于制備料漿，空氣則排至大氣中。

       干燥后的料粉，須是流動自如的，以便很快的充滿壓膜。按傳統(tǒng)濕法進(jìn)行壓濾、干燥和研磨而得到的粉體，形狀很不規(guī)則，大小也很不一樣，有過大的顆粒，還有很多過細(xì)的粉末，這對于壓型操作時很不利的，細(xì)粉很容易黏著在容器中，引起陶瓷表面的不光滑而造成次品。用離心噴霧干燥所得的粉體是球形顆粒，粒度分布較窄，不包含很細(xì)粉末，這對壓型操作是有益的，制備過程中，一般仍需將噴霧干燥產(chǎn)品過篩。

       上升泥漿濃度，從50%到65%時，按干粉計的耗油量基本下降一半。但是，泥漿濃度高可達(dá)65%時，其粘度過高而無法流動，這時可加入少量鹽類，就可以保持其在高濃度下的流動性，以便于輸送和噴霧。加入鹽類也有黏著模型的可能，因此，選擇適合的鹽類及其加入的量是很重要的。

       對較粗粉體，可用噴嘴霧化器。用隔膜泵將料漿壓送至壓力式噴嘴，噴嘴小孔需抗磨蝕。